adalah metode untuk memastikan bahwa tugas pemeliharaan diselesaikan tepat waktu, hemat biaya, dan aman. Tugas pemeliharaan mungkin proaktif, prediktif, atau memerlukan pemeriksaan tak merusak untuk mendeteksi dan melacak cacat. RCM hanyalah salah satu bagian dari strategi manajemen integritas aset dari awal hingga akhir. Demikian pula, program RCM yang berhasil akan mendokumentasikan proses lengkap untuk setiap aset di fasilitas di seluruh siklus hidup sistem, peralatan, atau komponen.

Tujuan RCM adalah untuk menjamin bahwa tugas pemeliharaan dan inspeksi difokuskan pada peningkatan keandalan dan keamanan peralatan. Kriteria Evaluasi RCM Saat ini tidak ada standar RCM atau praktik yang direkomendasikan untuk industri minyak dan gas atau petrokimia. Banyak organisasi telah secara luas mengadopsi kriteria minimum untuk proses RCM yang diuraikan dalam standar teknis SAE JA1011 — Kriteria Evaluasi untuk Proses Pemeliharaan Berpusat Keandalan (RCM).

RCM pertama kali didirikan untuk industri penerbangan, tetapi banyak organisasi telah secara luas mengadopsi kriteria minimum untuk proses RCM yang diuraikan dalam standar teknis SAE JA1011 — Kriteria Evaluasi untuk Proses Pemeliharaan Berpusat Keandalan (RCM). Mengajukan tujuh pertanyaan berikut1 adalah titik awal untuk kriteria minimum: 

1. Tentukan Fungsi Sistem: Apa item yang seharusnya dilakukan dan standar kinerja apa yang terkait dengannya? Bagian pertama dari pertanyaan adalah tentang fungsi dasar sistem. Dengan kata lain, fungsi utama berkaitan dengan bagaimana peralatan berjalan untuk memenuhi kebutuhan klien. Elemen pertanyaan kedua adalah tentang bagaimana fungsi sistem sekunder membantu bisnis mencapai tujuan mereka sambil tetap mematuhi persyaratan lingkungan dan pemerintah.

2. Identifikasi Mode Kegagalan: Apa saja cara berbeda yang dapat menyebabkan kegagalan menjalankan fungsi yang diperlukan? Sebagian besar operasi minyak dan gas diketahui beroperasi 24 jam sehari, tujuh hari seminggu. Akibatnya, saat aset mencapai akhir masa pakainya, mode kegagalan tipikal didorong oleh kelelahan peralatan yang melekat. Beroperasi dalam keadaan lingkungan yang merugikan, yang sering mengakibatkan kerusakan korosi, adalah mode kegagalan umum lainnya. Mode kegagalan lainnya harus ditangani juga, seperti kesalahan manusia, kesalahan desain atau manufaktur, atau strategi organisasi.

3. Tentukan Penyebab Kegagalan: Apa keadaan yang menyebabkan setiap kegagalan? Setelah enumerasi langkah 2 dari semua mode kegagalan, langkah berikut adalah menentukan akar penyebab masalah tersebut (atau potensi kegagalan). Seperti yang dinyatakan di bawah, langkah ini sering dilakukan selama fase analisis program RCM.

4. Tentukan Efek Kegagalan: Apa yang terjadi ketika setiap kegagalan terjadi? Penyelidikan ini harus membahas bagaimana kegagalan dapat mempengaruhi kualitas produk, produksi, dan biaya operasional dan modal. Kehilangan produksi, penghentian yang tidak direncanakan, dan biaya perawatan yang berlebihan harus menjadi motivator untuk menerapkan program RCM yang kuat dan efektif.

5. Identifikasi Konsekuensi Kegagalan: Bagaimana setiap kegagalan mempengaruhi Anda? Langkah lima harus membahas bagaimana mode kegagalan dapat membahayakan operator atau lingkungan, bagaimana hal itu dapat mengganggu operasi produksi dan operasional, dan bagaimana hal itu dapat mempengaruhi keadaan fisik peralatan.

6. Tentukan Tugas Pencegahan: Tugas sistematis apa yang dapat dilakukan secara proaktif untuk mencegah atau mengurangi konsekuensi kegagalan sampai tingkat yang memuaskan? Tergantung pada kekritisan dan kebutuhan fasilitas, berbagai tugas pemeliharaan dan inspeksi dapat dilakukan. Tujuan dari tahap ini adalah untuk menentukan tugas pemeliharaan mana yang paling efektif dan hemat biaya, serta seberapa sering harus dilakukan.

7. Buat daftar alternatif: Apa yang harus dilakukan jika tidak ada tugas pencegahan yang sesuai? Tim RCM mungkin harus mengganti atau memodifikasi peralatan jika tugas pemeliharaan tidak mampu mempertahankan ketergantungan dan operasi unit. Tidak perlu merombak atau memodifikasi aset jika mendekati akhir masa operasionalnya.

Sebaliknya, karyawan harus merencanakan unit yang akan dinonaktifkan dan diganti sesegera mungkin. Jika sebuah peralatan gagal secara tak terduga di awal karirnya, insinyur mungkin perlu mempertimbangkan untuk menerapkan perubahan yang lebih sesuai dengan tuntutan fasilitas.

 

Training Maintenance Management